Automatisierungsystem für Prozess

für Pressenlinie

Das Projekt zur Entwicklung einer hochmodernen Pressenautomation für Kupferrohre zielt auf eine deutliche Steigerung der Effizienz und Qualität im Fertigungsprozess. Die Anlage ist in der Lage, durch eine Kombination aus fortschrittlicher Sensorik, präziser Beölung und parallelen Verarbeitungsprozessen eine Taktzeit von mindestens 16,8 Sekunden pro Hub und gleichzeitiger Bearbeitung von bis zu 16 Rohren zu realisieren. Hauptvorteile und Innovationen: 1. Die Anlage arbeitet auf zwei Bahnen und ermöglicht so eine parallele Zuführung unbearbeiteter Rohre sowie die Ausschleusung fertiger Fittinge. Dies minimiert Wartezeiten und maximiert die Produktionsrate. 2. Im Gegensatz zur bisherigen manuellen Beölung sorgt die automatische, kalibrierbare Sprühdüsen-Technologie für eine exakte Dosierung und gleichmäßige Verteilung des Öls. Die Rohre werden dabei über 360 Grad gedreht um eine vollständige Abdeckung zu gewährleisten und Materialintegrität zu schützen. 3. Ein Dreibackengreifer, der die Rohre von innen greift, minimiert die Gefahr von Beschädigungen an der Außenfläche. Die exakte Ausrichtung der Rohre wird durch Lasersensoren und Zentriervorrichtung sichergestellt. 4. Die Anlage ist für über 50 verschiedene Rohrtypen optimiert und reduziert durch eine flexible Pressenzuführung Umrüstzeiten erheblich. Dies erlaubt eine Anpassung an unterschiedliche Rohrdurchmesser und -längen, was die Vielseitigkeit der Produktion verbessert. 5. Ein innovatives System zur Ausschleusung und Überprüfung der fertigen Fittinge gewährleistet höchste Qualitätsstandards und reduziert Ausschuss, da potenzielle Fehler frühzeitig erkannt und behoben werden können.